觉得镗孔加工难？这些知识储备让你变得不一样！

镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。

用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？

镗孔加工前检查设备（主轴）重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。

卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。

按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。

难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm）可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀。

镗刀对刀过程中，须注意避免镗刀工作部（刀片和刀座）与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。

镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以减少切削力。

各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。

镗削加工过程中随时检查刀具（刀片）磨损程度，及时更换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差；每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工。

镗削加工主要问题

刀具磨损

在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。

刀片刃口磨损变化 ▼

加工误差

镗孔加工的加工误差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面质量变化上，主要影响因素有：

刀杆长径比过大或悬伸过长

刀片材质与工件材质不匹配

镗削用量不合理

余量调整分配不合理

初孔孔位偏移导致余量周期性变化

工件材料高刚性或低塑性，刀具或材料呈让刀趋势

表面质量

镗削已加工表面的鱼鳞状或螺纹状切纹，是比较常见的表面质量现象：

主要因刀具的进给和转速不匹配造成 ▼

主要因镗削加工的刚性振动及刀具磨损造成 ▼

调整失误

镗削加工中由于需要操作人员调整分配层吃刀量，在调整分配进刀余量过程中因操作不当易引发加工尺寸精度偏差。

测量误差

镗削加工中、加工后测量过程的量具使用不当、测量方式错误，是镗削加工中常见的质量隐患。

测量工具失误

测量方法不正确

典型镗孔加工质量问题分析 ▼

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